Mitte Januar fand bei CASAR ein SMED Workshop statt. Ziel des elfköpfigen bereichsübergreifenden Teams war es, sich mit der bauartbedingt langen Rüstzeit an der längsten Rohrverseilmaschine auseinanderzusetzen. Das Team hatte die Aufgabe, durch Anwendung geeigneter organisatorischer und personeller Maßnahmen, die Rüstzeit zu verringern. Auf dieser Rohrverseilmaschine werden üblicherweise 25-drähtige Filler- Litzen und 26- bzw. 31-drähtige Warrington-Seale-Litzen produziert. Die Maschine wird häufig umgerüstet, da bei der Produktion immer wieder viele Spulen gewechselt werden müssen.

Zur Zieldefinition wurde zunächst eine statistische Auswertung über die letzten zwölf Monate durchgeführt, um die aktuelle IstSituation zu erfassen. Auf Basis dieser Analyse wurde der am häufigsten durchgeführte Rüstvorgang ausgewählt.

Folgende Zielvorgaben wurden vereinbart:

• Reduzierung der Maschinenstillstandzeit um 30%
• Reduzierung der Zeit für den Spulenwechsel um 50%

Nach Klärung der Rahmenbedingungen zur Eröffnung des Workshops durch die Herren Heims und Tudela wurde ein kompletter Rüstvorgang, nach dem zu diesem Zeitpunkt geltenden Ablauf, durchgeführt. Dieser wurde vom gesamten Team begleitet und zusätzlich durch eine Videoaufnahme erfasst. Dabei stand die Vorgehensweise des Maschinenführers im Vordergrund. Jeder Handgriff und Weg wurde verfolgt und protokolliert. Mit einem Spaghetti-Diagramm waren alle durch den Maschinenführer zurückgelegten Wege zu erfassen. Die Gesamtheit des Rüstvorgangs wurde ermittelt und jeder einzelne der 72 Prozessschritte dokumentiert. Anschließend war in Teamarbeit jeder Einzelschritt in die Kategorien „intern“ und „extern“ einzuordnen. Prozessschritte, welche aus der Sicht des Teams vermeidbar waren, wurden beseitigt.

Dabei gilt folgende Devise:

• Extern: Dieser Vorgang kann abgearbeitet werden, wenn die Maschine läuft.
• Intern: Dieser Vorgang muss abgearbeitet werden, während die Maschine steht.

So war es die Aufgabe des Teams, die vorhandenen Prozessschritte zeitlich so anzuordnen, dass interne Arbeitsinhalte zu externen werden. Durch die Überführung interner in externe Prozessschritte kann die Stillstandszeit der Maschine reduziert werden. Diese Änderung der Prozessschritte kann durch Optimierungen der Reihenfolge, eine zusätzliche personelle Rüsthilfe, verändertes Werkzeug oder durch Änderungen an der Maschine selbst entstehen.

Nachhaltig standardisierte Abläufe tragen entscheidend zum Erfolg des Projekts bei. Dazu gehört auch die Erstellung von Checklisten. Durch diese Checklisten wissen sowohl der Maschinenfahrer als auch der Rüsthelfer, wer welche Arbeiten zu welchem Zeitpunkt gefahrlos und effizient erledigen kann. Der Rüsthelfer erledigt dabei auch die externen Prozessschritte bzw. er rüstet auch parallel mit dem Maschinenfahrer die Maschine. Aufgaben des Rüsthelfers sind z.B.:

• Spulen an Maschinenposition rollen, • Drahtdurchmesser kontrollieren und quittieren,
• die notwendigen Werkzeuge und Hebezeuge an der Maschine vorbereiten.

Durch die vorhandene Lockout-Tagout-Strategie ist sichergestellt, dass nur die Arbeiten erledigt werden, welche keine Gefahr für die Ausführenden darstellen.

Das Resultat des einwöchigen Workshops ist ein Rüstvorgang, welcher nur noch aus 35 internen Prozessschritten besteht. Es wurden elf Prozessschritte eliminiert und neun von intern nach extern verschoben. Dies führt zu einer gesamten Zeitersparnis von 35%. Das Ziel, die Zeiten für den Spulenwechsel um 50% zu reduzieren, wurde leider nicht ganz erreicht, immerhin konnte aber eine Reduktion um 40% realisiert werden. Dieser neue Rüstvorgang mit Rüsthelfer wurde, wie bereits der Erste, mit Videoaufnahmen dokumentiert. Zum Abschluss des Workshops ließen die Teilnehmer die vergangenen Tage Revue passieren und hielten ihre Gedanken in einem ‘Lessons learned‘-Dokument fest. So sind die Verbesserungspotenziale im Ablauf bereits dokumentiert.

Um die Nachhaltigkeit dieses Projektes zu sichern, wurden die betroffenen Maschinenbediener der anderen Schichten durch Herrn Pisani über die Ergebnisse informiert und angewiesen. Nachhaltige Optimierungen werden so erst wirksam. Der nächste SMED Workshop an einer 32-spuligen Rohrverseilmaschine ist bereits geplant.

WAS IST SMED UND WOFÜR STEHT ES?

Der Ausdruck SMED steht für den englischen Begriff „Single Minute Exchange of Die“, zu Deutsch „Werkzeugwechsel im einstelligen Minutenbereich“. Ziel dieses Verfahrens ist es, die Stillstandszeit einer Produktionsmaschine oder Fertigungslinie zu reduzieren. Der Begriff Rüstzeit umfasst dabei die komplette Zeit, welche vom letzten Gutteil des alten Fertigungsloses bis zum ersten Gutteil des neuen Fertigungsloses vergeht. Somit ist der Begriff „Werkzeugwechsel“ im Grunde genommen etwas widersprüchlich, da alle Schritte gemeint sind, also auch beispielsweise die Bereitstellung des neuen Materials oder die Parametrierung der Maschine. SMED ist vor allem in der Automobilindustrie sehr weit verbreitet.